浙江三纬电器有限公司坐落于风景秀丽、交通发达的港口城市——宁波，是一家集研发、生产、销售、服务于一体的冷暖设备生产企业。一直秉持“匠心”和“创新”的理念，不断探索新技术与新工艺，凭借研发团队和多年的生产制造经验，所研发生产的产品具有节能、稳定可靠、维护方便、适应性强，深受广大用户的信赖与好评。

三纬公司秉承“诚信、共赢、感恩、奉献”的企业精神，以为客户创造价值为使命，与社会各界有志之士真诚合作、共谋发展，为建设节能、可持续发展的新型社会贡献力量。

物料干燥涉及领域广泛与我们工、农业生产和日常生活息息相关，在对国民经济发展有着重要影响的产业领域，例如化工、石化、医药、食品、木材、农业等，干燥技术都发挥着不可缺少的作用。烘干工艺是工业农业生产中必不可少的加工工序，物料干燥是高能耗作业，权威资料介绍干燥所用能源占国民经济总能耗的15%左右，市场需求量大。

当前，国内的加工生产中，普遍使用蒸汽干燥设备作为热源。而在小型企业中则普遍使用炉气及直火式烟气干燥设备。蒸汽干燥设备以过滤为主，受到目前我国技术的限制，我国工业锅炉的平均热效率在60%左右，同时蒸汽干燥设备在进、排气的过程中，大约会损失高达40%的蒸汽热能，同时还有多种因素造成热损失，这些因素综合在一起，对蒸汽干燥设备的热效率产生了的影响，导致蒸汽干燥设备的一次能源利用率普遍在30%以下。这种过高的能耗，使干燥成本大幅度上升，同时由于能源的不充分利用，产生大量的烟尘及废气，对大气造成严重污染。所产生的废气主要包括了CO2和NO2气体，这些气体的产生加剧了温室效应，同时也是酸雨形成和破坏臭氧层的主要因素。

物料烘干过程是一个巨大的耗能过程，据统计，在大多数发达国家里用于烘干所消耗的能量占全国总能耗的7%-15%，而热效率仅为25%-50%，并且大部分烘干过程特别是对热敏性物料(例如食品和生物物料）都会对其色泽、营养、风味和组织产生影响。热泵烘干技术具有能源消耗少，环境污染小、烘干品质高、适用范围广等优点，其优异的节能效果已被各种试验研究所证明。

在国家发布的工业节能规划中，明确要求了针对工业锅炉窑炉自控水平低、平均负荷低、装备陈旧落后等问题，实施工业锅炉窑炉要进行节能技术改造。而国务院《大气污染防治行动计划》即大气十条的第一条第一项就是综合整治燃煤锅炉，可见国家对锅炉综合整治的重视。

随着燃煤锅炉的综合整治工作的推进，清洁的空气能能源有望解燃煤之急，开创新的能源发展之道。据了解，空气能产业绿色、节能、环保，不燃烧能源，没有废气排放，不污染空气，不会造成雾霾灾害，可用于热水、采暖、烘干等领域，是传统锅炉的替代品之一。

干燥作用主要应用领域

木材工业：多合板、纤维板加压成型、红木、家具木材干燥。

竹子制品：各种竹子制品用品烘干；

石油及化学工业：聚合、缩合、蒸馏、熔融、脱水、强制保温。

油脂工业：脂肪酸蒸馏、油脂分解、浓缩、酯化、真空脱臭。

合成纤维工业：聚合、熔融、纺丝、延伸、干燥。

纺织印染工作：热定型、烘干、热容染色。

非织造工业：无纺布。

饲料工业：原料、成品烘干。

塑料及橡胶工业：热压、压延、挤压、硫化成型。

造纸工业：干燥、波纹纸加工。

建材工作：石膏板烘干、沥青加热、混凝土构件养护。

机械工业：喷漆、印花烘干。

食品工业：烘烤、加热。

空调工业：工业厂房及民用建筑采暖。

筑路工业：沥青熔化、保温。

制药工业：原料烘干。

轻工业：生产油墨、洗衣粉原料烘干。

污泥烘干：城市污泥、化工电镀污泥、煤泥烘干。

木材干燥技术的国内外现状

干燥作业涉及领域广泛，它是农产品、化工产品、木制品等许多行业不可或缺的基本生产环节，同时也是我国的耗能大户，所用能源占国民经济总能耗的15%左右。其中由于现代人生活离不开家具，而家具的质量在很大程度上取决于木材干燥的质量，因此木材干燥行业成为了必不可少的生产环节。

另外木材干燥在木材加工企业中，通常又是能耗工序，一般占企业能耗的40%-70%，而且我国木材干燥行业中，多数属于小、散、落后的状态，能量利用率很低，大

约在30%左右。

常用的人工木材干燥方法

迄今已实现工业化的常用人工木材干燥方法包括：常规干燥、高温干燥、除湿干燥、太阳能干燥、真空干燥、高频干燥，微波干燥及烟气干燥等。其中常规干燥是指以常压湿空气作干燥介质，以蒸汽、热水、炉气或热油作热源，间接加热空气，干燥介质温度在100℃以下。高温干燥指干燥介质温度在100℃以上，其干燥介质可以是常压过热蒸汽，也可以是湿空气，但以常压过热蒸汽居多。常规炉气干燥和烟气干燥都配有燃烧木废料（或其它燃料）的燃烧炉，以燃烧产生的烟气作热源，但烟气干燥是炉气干燥的初级阶段，一般是指土法建造的干燥窑，以燃料燃烧生成的烟气直接或间接加热干燥木材。除湿干燥（又称热泵干燥）与常规干燥的干燥介质相同，都是湿空气，二者区别在于空气的降湿方式。常规干燥空气是采用开式循环，即定期从干燥室排出一部分湿度大的热空气，同时从外界吸入等量的冷空气，故常规干燥的换气热损失比较大。除湿干燥时，湿空气经过除湿机的制冷系统，冷却脱湿—加热—再回到干燥室，进行空气的闭式循环。湿空气脱湿时放出的热量，依靠制冷工质回收，又用于加热空气，故除湿干燥的节能效果比较明显，它与蒸汽干燥相比，其节能率一般在40%以上。

高频和微波干燥都是以湿木材作电介质，在交变电磁场的作用下使木材中的水分子高速频繁的转动，水分子之间发生摩擦而生热，使木材从内到外同时加热干燥。这两种干燥方法的特点是干燥速度快，木材内温度场均匀，残余应力小，干燥质量较好。高频与微波干燥的区别是前者的频率低、波长较长，对木材的穿透深度较深，适于干大断面的厚木材。微波干燥的频率比高频更高但波长较短，其干燥效率比高频快，但木材的穿透深度不及高频干燥。

木材真空干燥时，木材内外的水蒸汽压差增大，加快了木材内水分迁移速度，故其干燥速度明显高于常规干燥，同时由于真空状态下水的沸点低，它可在不高的干燥温度（如70℃左右）下达到较高的干燥速率、干燥周期短、干燥应力小、干燥质量好。

木材太阳能干燥一般是利用太阳能直接加热空气，依靠风机使空气在太阳能集热器和干燥室材堆之间循环。一般有温室（暖房）型和集热器型两种。前者将集热器与干燥室做成一体，后者则将集热器和干燥室采取分体式布置。其容量较温室型大，布置也灵活。太阳能干燥由于受气候条件限制，常与炉气、蒸汽、热泵等联合干燥。

由于真空、高频、微波及太阳能干燥等所占分额均小于3%，本文着重介绍常规和除湿干燥现状。

常规干燥的应用

所有的木材干燥方法中，以蒸汽为热媒的常规干燥（俗称常规蒸汽干燥），由于具有性能稳定、工艺成熟、干燥容量大、干燥质量较好，易操作等优点，目前在世界各国的木材干燥设备中仍占主导地位，在我国占80%以上[3.4]。以炉气为能源的常规干燥，在我国南方非采暖地区的中小型木材厂中占有相当的比例，由于它能处理厂内的木废料，又能降低干燥成本，故受到一些干燥量不太大的工厂的欢迎。土法建造的烟气干燥室，在我国及一些不发达国家中，环境要求不高的地区仍较盛行。热水为热源的常规干燥，由于热水锅炉的价格比蒸汽锅炉低得多，故在一些不需要高温干燥，且干燥量不大的工厂有上升的趋势。热油为热源的常规干燥， 目前在国内外的应用都占少数。

我国的常规干燥设备中国产设备占80%左右[3]，其中炉气干燥几乎全部为国产设备。国内具有一定规模的常规干燥设备生产厂家有20多家，在设备的设计水平、技术性能上已接近国外产品，某些方面还具有自己的特色，符合国情需要，国内干燥设备的质量完全能满足木材干燥生产的要求[3]。且由于国内外产品差价大，因此国内生产厂家和企业在选择干燥设备时，应立足于国内，首选国内产品。

主要的差距在于：①检测与控制系统的精度差，可靠性差。主要是平衡含水率、相对湿度与木材含水率的测试误差大。②蒸汽阀、疏水器等零配件质量差，合格率低。国产蒸汽阀合格率仅30％左右[3]，使蒸汽泄漏严重，能耗大。③干燥室热力计算粗放，通常按经验，每m3材配3－6 m3换热面积。④设备加工粗糙，造型不美观。⑤干燥窑密封性和保温性能差，有些干燥室散热损失高达20％[3]。⑥干燥设备市场的无序竞争，以降价吸引用户导致产品质量下降[5]。

除湿干燥由于节能效果显著、干燥质量好、用电作能源不污染环境、技术比较成熟，目前已成为常规干燥之后处于第二位的干燥技术[3] [4]，它在加拿大、日本、意大利及美、英、法等国木材干燥设备中，已占有相当大的比例。我国自1980年后开始引进国外的除湿机，80年代中期开始由仿制国外产品，逐渐走上独立设计制造除湿机。进入90年代后，我国除湿机的制造和应用有了较大的发展，在南方的普及率优于北方。目前我国生产除湿机厂家有8—10个，据粗略的估计，我国正在应用的除湿机的总干燥能力约占全国总干燥能力的1/10[6]。除湿干燥机的国产设备大约占70%左右，我国进口的除湿机主要来自意大利、加拿大、荷兰，日本及英国等国家。

影响除湿干燥推广的原因有以下几个方面：

①除湿干燥温度低，干燥周期长，目前常用的制冷工质为R22和R142b。两者相应的干燥室温度分别为低于50℃和65℃，而常规干燥的工作温度一般在80℃－90℃。除湿干燥要比常规干燥周期长1/3到1/2。

②单纯的除湿干燥一般用电加热作辅助热源，除湿机只能回收干燥室排气的热量。干燥室的升温依靠电加热器，电耗高。故除湿干燥在电力紧张电价高的地区节能不节钱。

③大部分木材加工企业的节能意识差，对除湿干燥节能的原理不太了解。

清洁的空气能能源

随着燃煤锅炉的综合整治工作的推进，清洁的空气能能源有望解燃煤之急，开创新的能源发展之道。据了解，空气能产业绿色、节能、环保，不燃烧能源，没有废气排放，不污染空气，更不会造成雾霾灾害，可应用于热水、采暖、烘干等领域，确实是传统锅炉的替代品之一。

热泵节能烘干机组

空气能热泵是利用逆卡诺原理，气体氟利昂被压缩机加压，成为高温高压气体，进入室内侧的换热器，冷媒冷凝液化释放出高温热量加热烘干房内空气。烘干房内的物料通过热风的形式使物料中的水分汽化蒸发，蒸发出来的水蒸汽由排湿系统排走而达到烘干物料的目的。冷凝放热后的冷媒经过节流阀变为低温低压的液体，由于压力骤然降低，液态的冷媒进入蒸发器会吸收周边空气的低位热能迅速蒸发变成气态，吸收了一定能量的冷媒回流到压缩机，进入下一个循环。这样，冷媒不断地循环就实现将空气中的热量搬运到烘干房内加热房内空气温度。

运用热泵工作原理制热，与空调制冷相反--国家制冷标准是1000瓦，电制冷2800瓦。根据热平衡的原理，同时产生2800瓦的热量，加上输入的1000瓦电，实际产生的热量在3000--4000瓦，把这些热量输送到保温水箱，其耗电量只是电热水器的四分之一(电热水器即使热效率100%，输入1000瓦电也只有1000瓦的热)。

在国家大力倡导清洁能源和绿色建筑的形势下，空气能行业也将迎来更多的发展机遇。国内的烘干机技术一直处于平稳维持状态，没有明显的发展变化。

但是，由于烘干机也是能耗大户，随着近年来能源的日趋紧张，新型的节能烘干机如空气能高温热泵烘干机，自动调节烘烤时间，智能烘干机控制型等得到了快速推广和普及，这也是烘干行业今后发展的必然趋势。

物料烘干过程是一个巨大的耗能过程，据统计，在大多数发达国家里用于烘干所消耗的能量占全国总能耗的7%-15%，而热效率仅为25%-50%，并且大部分烘干过程特别是对热敏性物料例如食品和生物物料)都会对其色泽、营养、风味和组织产生影响。热泵烘干技术具有能源消耗少，环境污染小、烘干品质高、适用范围广等优点，其节能效果已被各种试验研究所证明。

据悉，高温热泵烘干机运用于干燥过程的主要原理就是利用热泵蒸发器吸收外界空气中的热能，或者回收干燥过程中排气的余热，经过压缩机做功，将能量搬运(转移)至烘干箱中，烘干箱内的热空气经过反复循环加热，吸收物料中的水分，自身降温加湿，经过热风排湿或者冷凝除水的过程，把物料中的水分排出带走，实现物料的连续干燥。

空气能热泵烘干设备具有节能减排、环保、烘干效果好，节能，运行费用低，节省劳动成本，使用范围广泛等等的优势。

空气能热泵烘干设备系统具有省电、加热速度快等优点，特别是其热效率超过

300%

在目前世界能源普遍缺乏的情况下，将是未来烘干市场中的主要产品。

因此，高温热泵烘干机可为诸多物料的低成本、高质量干燥提供一种全新的解决方案，具有很强的市场竞争力。在当前节约能源和保护环境日益受到重视，用户对物料干燥质量要求越来越高的大环境下，热泵烘干机这一既省钱又节能、干燥质量好的新型干燥装置获得了发展机遇。

热泵烘干机特点：

        空气能热泵烘干机是一种新型的干燥装置。热泵吸收干燥器废气中的低温热能，将热能温度提升后，在用来加热进入干燥器的干燥介质，并同时将干燥器废气中的水分降温凝结为液态水排出。与常规烘干机设备相比，热泵干燥装置具有如下几个突出的优点：

1.环保：不需要进行环保评审，工作时只消耗电能没有粉尘、烟雾、燃烧废弃物、异味等任何污染物的排放，不存在锅炉环保排放的问题；没有任何烟尘、异味排放，可以物品本身的色泽、风味。

2.安全：和常规锅炉相比无明火、无高压，没有燃烧火灾和爆炸的隐患，不需要锅炉备案、也不需要每年进行安监检查，减少了每年的检测费用；便于用惰性干燥介质全封闭循环对易燃易爆产品、易氧化变质产品进行干燥。

3.低温：专利研发的低温热泵技术，低温时比普通热泵效率提高20%，易于在常压下实现0-80℃的低温干燥，可获得高的干燥产品质量。

4.智能控制：自主开发的核心控制系统，改进了市场其他控制系统功能单一和数据采集误差的缺陷。

5.节省人工成本：操作简单方便，不需要专业的锅炉操作人员节省运营和管理成本。

6.节能：高温热泵烘干机的能源消耗比传统锅炉烘干方式可降低30%--40%以上。

售后服务以提升用户满意度为己任的原则郑重承诺：

1.公司对售出产品建立完整的数据档案，并有一支精干的售后队伍，进行24小时服务，提供优越的产品售后服务.

2.根据用户的实际需求提供从设备选型到现场设计，工程安装，售后服务为一体的完整的使用和设计方案。

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4.严格按照售后服务条款，进行及时的售后维修和保养服务。免费保修期为一年，保修期内，零配件的维修均免费提供。

5.终身维护，质保期满后设备发生故障，损坏的配件仅以成本费收取。

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